AGV: cosa sono e perché sono il futuro della logistica

AGV è l’acronimo di Automated Guided Vehicle, veicolo a guida automatizzata, e identifica una categoria di strumenti che stanno contribuendo sempre più all’efficienza dei magazzini e dell’intera catena logistica, nei più diversi settori merceologici. Di cosa si tratta? Di veicoli senza conducente e controllati da remoto, utilizzati in ambito industriale per movimentare prodotti o componenti all’interno di uno stabilimento.

Il ruolo degli AGV diventa tanto più centrale in un comparto – quello logistico – che sta vivendo un periodo di intensi cambiamenti e che, sottoposto allo “stress test” della pandemia da Covid-19, ha visto acutizzarsi la spinta all’informatizzazione e all’automazione della supply chain.

 

Come funzionano gli AGV

Ogni veicolo è comandato da un software di gestione che gli assegna una missione, indicando il percorso da fare e le tempistiche da rispettare. Di base, il sistema AGV esegue la missione fermandosi solo in caso di anomalie o presenza di eventuali ostacoli, che vengono rilevati dalla sensoristica di sicurezza integrata. La tecnologia è in continua evoluzione e fornisce alle aziende logistiche prodotti e software sempre più intelligenti, capaci di ottimizzare routine, prelievi e percorsi e di raccogliere e trasmettere, allo stesso tempo, una vasta mole di informazioni sullo stato del sistema e sul monitoraggio delle scorte.

 

AGV, quali sono i vantaggi

I sistemi AGV offrono molti vantaggi rispetto ad altri tipi di sistemi di movimentazione dei materiali, tra cui:

  • funzionamento prevedibile, affidabile e automatico;
  • agilità e versatilità;
  • creazione di un ambiente ergonomico e sicuro;
  • riduzione dei danni derivanti dall’errore umano;
  • riduzione dei costi operativi e di manutenzione;
  • movimenti efficienti anche sulle lunghe distanze;
  • operatività 24/7;
  • possibilità per gli operatori di focalizzarsi su attività che creano valore.

 

I criteri di scelta degli AGV

Ogni azienda logistica valuta l’adozione degli AGV in base alle proprie particolari necessità. In generale, questi sistemi sono ormai dotati di elevata flessibilità e modularità unite a costi di installazione ridotti, una combinazione attraente per molti operatori del settore. I criteri da considerare per una loro eventuale adozione e per la selezione dei modelli disponibili in commercio spaziano dai costi di investimento iniziale ai tempi di installazione, dalla precisione di movimento garantita alle caratteristiche tecniche come velocità e tipo di alimentazione (generalmente a batterie o a induzione), fino all’impatto sulle strutture e sui processi esistenti a cui abbiamo accennato. Altro fattore che diverse aziende reputano ormai fondamentale è l’impatto ecologico: i sistemi più avanzati sono caratterizzati da un’alta efficienza energetica.

 

AGV e IGV, nuovi sistemi verso il futuro della logistica

Alla base del funzionamento degli AGV ci sono tecnologie in continua evoluzione: solenoidi, banda ottica o magnetica, GPS o laser (quest’ultima tra le più efficaci e performanti al momento). Ma la ricerca non si ferma, e negli ultimi anni ha portato alla nascita di una nuova generazione di AGV, gli IGV o Intelligent Guided Vehicle. Pur nella eterogeneità dei diversi modelli, si tratta di nuovi veicoli ancora più efficienti, che non vengono utilizzati solo per spostare merci o per gestire il magazzino, ma anche come soluzioni integrate all’interno dei flussi logistici. Di grande importanza la loro capacità di dialogare direttamente con i sistemi della catena produttiva o distributiva e di generare flussi di dati, garantendo tracciabilità e visibilità in tempo reale su giacenza e inventario e consentendo la pianificazione e l’ottimizzazione dei processi (grazie alle vastissime possibilità offerte dalla data analytics).

In questo senso, gli AGV o IGV possono fare la differenza per il settore logistico traghettando le aziende in un’ottica Industry 4.0 ed entrando a far parte di soluzioni integrate, pensate per offrire ai clienti un sistema di movimentazione e asservimento sicuro, in grado di interfacciarsi e interagire con le diverse fasi di produzione e di favorire il miglioramento e l’efficientamento dei processi.

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