Per mappatura del magazzino si intende la disposizione che viene assegnata alle varie referenze all’interno dello spazio logistico, tipicamente scaffalature industriali, ma anche stive a terra. Esistono fondamentalmente due principali opzioni: mappatura a locazioni dinamiche e mappatura a locazioni fisse. In molti casi i due criteri possono coesistere all’interno delle stesse aree di magazzino. La mappatura a locazioni dinamiche prevede che ogni referenza (contenuta in una unità di carico -Udc o anche sfusa in cartoni originali o cassette) possa essere inserita in una locazione vuota non predeterminata secondo uno schema rigido. Generalmente la casualità non è totale e vengono individuate delle regole di stoccaggio che permettono di ottenere vantaggi operativi (per esempio stoccare nel punto più vicino al punto di ingresso merci, tenendo più o meno conto dell’indice di movimentazione, oppure stoccare il più vicino possibile alla locazione picking) o di tipo qualitativo (per esempio se il prodotto è prezioso stoccarlo ai piani alti dello scaffale, oppure se è critico dal punto di vista della infiammabilità stoccarlo in zone predefinite e meglio protette per la prevenzione).
Ma come si rende semplice la mappatura del magazzino?
La prima cosa da fare per individuare lo spreco ed eventuali possibilità di miglioramento nell’utilizzo dello spazio logistico è identificare in maniera chiara i processi che vengono svolti in azienda nella situazione attuale: per far questo l’analisi dei processi è sicuramente il metodo da cui cominciare. L’obiettivo è uno strumento che permetta di avere una visione chiara delle attività di magazzino attraverso una visione con alto livello di dettaglio: completata l’analisi si assegnerà un tempo a ciascuna delle attività individuate, ottenendo un tempo totale di attraversamento e di processo (lead time e process time), da cui sarà possibile individuare le principali criticità dove concentrare gli sforzi di miglioramento. In particolare il focus del progetto di analisi e miglioramento riguarderà due processi cardine del magazzino: il primo è quello relativo all’arrivo merce dal fornitore, che va dallo scarico merce dal corriere fino allo stoccaggio nei magazzini manuali e/o automatici, mentre il secondo è il processo di evasione ordine cliente che va dal lancio delle liste di prelievo fino al carico della merce imballata nei corrieri di spedizione.
I vantaggi di una mappatura ottimizzata e semplificata
Per le zone di magazzino destinate al picking generalmente si adotta il sistema a locazioni fisse, vale a dire a una determinata referenza viene sempre assegnata la medesima locazione; in questi casi è necessario studiare con attenzione i criteri allocativi per ottenere il massimo vantaggio in termini di produttività nella preparazione degli ordini. Il criterio guida deve essere ispirato alla massima efficienza e al rispetto dei principi dell’ergonomia e dipende molto dalle politiche di routing che si devono adottare (ad esempio: traversal o return), dalle modalità di evasione dell’ordine (un solo picker, più pickers in serie o in parallelo, etc.) e dalla tipologia dei prodotti.
La mappatura va rivista nel tempo poiché le caratteristiche dei prodotti, soprattutto per quanto riguarda l’intensità di movimentazione, possono cambiare e conseguentemente è necessario che la locazione definita venga rivista; questo lavoro di analisi e revisione deve essere sistematico se si vuole che sia efficace.
Una efficace mappatura del magazzino permetterà di sapere in qualsiasi istante dove trovare la merce e questo determinerà una diminuzione dei tempi di prelievo e di movimentazione merci, una diminuzione degli errori legati alla logistica e flussi operativi veloci ed efficienti. Almeno questi sono gli auspici.
Per la mappatura del magazzino servono software specifici
Individuare quindi il miglior criterio per identificare le ubicazioni del proprio magazzino è la prima analisi che si deve eseguire per evitare qualsiasi spreco di tempo e spazio. In linea di massima, per eseguire la mappatura del magazzino, per prima cosa occorre identificare e dare un nome (una sequenza numerica o alfanumerica) a tutte le posizioni disponibili per stoccare la merce. Bisogna quindi denominare ogni singolo scaffale, corridoio, contenitore e spazio disponibile. Occorre poi ricercare le posizioni che aiutino a prelevare e spostare la merce del modo più rapido possibile, creando percorsi semplici ma efficaci che evitano qualsiasi rallentamento.
Esistono dei software di costo contenuto che permettono di associare ad ogni prodotto la sua ubicazione. Il software WMS è una soluzione flessibile, in grado di seguire l’azienda nella sua crescita. Deve essere possibilmente adattabile sia ad attività produttive che distributive.
Nella scelta del software è importante valutare la semplicità di utilizzo: più le interfacce e i menù sono intuitivi e meno ore di formazione saranno necessarie per impararne l’utilizzo.
Sul costo della soluzione incidono la personalizzazione e le integrazioni. Un buon WMS si integra con ogni ERP.
Un buon WMS, inoltre, deve permette l’interconnessione con tutti i dispositivi hardware presenti in ambito produttivo e con tutti i sistemi automatici e semi-automatici per la movimentazione lo stoccaggio della merce.
Un miglioramento profondo della gestione del magazzino, come quello apportato dal software WMS, ha ricadute importanti sull’incremento della produttività. La soluzione deve essere parametrizzabile, quindi adattarsi bene al flusso di lavoro e al modo di gestire le operazioni di magazzino specifici dell’azienda, abbattendo quasi sempre a zero gli errori di prelievo degli operatori e una riduzione dei tempi morti e dei viaggi a vuoto.
L’integrazione con l’ERP rende possibile la conoscenza di diversi dati: giacenze, avanzamento di ogni processo, nonché la consultazione dell’inventario aggiornato.
I principali benefici che si possono ottenere dall’utilizzo di un WMS e da una mappatura del magazzino ottimizzata sono:
- Affidabilità delle giacenze
- Massimo sfruttamento dello spazio fisico
- Rintracciabilità puntuale della merce
- Abbattimento errori operativi
- Tracciabilità per lotto
- Riduzione dei tempi delle movimentazioni
- gestione organizzata e tracciabilità delle spedizioni
