Quando si parla di logistica di magazzino, si pensa subito a grandi superfici, movimentazioni rapide e tecnologie all’avanguardia. Ma alla base di tutto c’è un concetto apparentemente semplice, che in realtà racchiude gran parte della complessità organizzativa: le ubicazioni di magazzino.
Definire dove, come e perché viene stoccata una merce significa prendere decisioni che impattano direttamente su tempi, costi e tracciabilità. Ogni azienda lo fa a modo suo: c’è chi lavora con scaffalature automatiche e chi preferisce ancora una gestione semi-manuale; chi punta su logiche avanzate di rotazione e chi deve rispettare vincoli stringenti di temperatura, peso o scadenza.
Quel che è certo è che comprendere il significato di ubicazione (e soprattutto come gestirla in modo strategico) diventa fondamentale per trasformare un magazzino da semplice spazio fisico a cuore pulsante della supply chain. Per saperne di più, abbiamo intervistato Enrico Mazzon, Team Leader di Stesi, che ci ha aiutato a fare chiarezza su un tema tanto tecnico quanto decisivo, che unisce progettazione, automazione e visione.
Cos’è un’ubicazione di magazzino?
Nel linguaggio della logistica, il termine ubicazione indica il punto esatto in cui viene stoccata una merce all’interno del magazzino. Può trattarsi di uno spazio grande come un’intera stanza o piccolo come una frazione di bancale: tutto dipende dal livello di dettaglio desiderato e dal tipo di operatività richiesta.
Come spiega Enrico Mazzon, “un’ubicazione può essere qualsiasi spazio fisico dedicato al deposito, a seconda di come il cliente desidera gestire il proprio magazzino: dalla dimensione standard del posto pallet fino a configurazioni molto più compatte, adatte alla componentistica o all’e-commerce”.
Ad esempio, in uno scenario ad alta movimentazione, dove la merce viaggia su pallet omogenei, l’ubicazione coincide spesso con il posto pallet. In contesti più frammentati si ricorre invece a una combinazione di ubicazioni: alcune più ampie, dedicate allo stoccaggio, altre più compatte e pensate per il picking veloce.
La definizione delle ubicazioni non è mai neutra: ha un impatto diretto sull’efficienza del magazzino e sulle modalità con cui viene gestita la merce, sia a livello fisico sia informatico.
Fisiche, logiche, automatizzate: quando le ubicazioni di magazzino non sono tutte uguali
Con l’introduzione di WMS e sistemi automatici, parlare di ubicazioni significa andare oltre la dimensione puramente fisica. In molti casi, per garantire il corretto funzionamento dei flussi, è necessario distinguere tra ciò che esiste materialmente e ciò che viene rappresentato in modo logico all’interno del sistema.
“Ad esempio”, racconta Enrico, “nel caso di una rulliera possiamo individuare almeno tre ubicazioni di cui una logica e due fisiche: il punto d’ingresso, dove viene depositato il contenitore, è un’ubicazione di magazzino fisica, esattamente come il punto d’uscita. Ma tra l’uno e l’altro c’è la rulliera, che è invece un’ubicazione logica nella quale il contenitore e la merce si muovono. Definire la rulliera come ubicazione logica permette al WMS di impedire l’uso della merce fintanto che è in movimento”.
Lo stesso principio si applica ai carrelli automatici: quando un pallet viene caricato, viene “spostato” in un’area logica che rappresenta il carrello stesso. In questo modo, il sistema sa che quel pallet non può essere prelevato o assegnato ad altri flussi finché non viene rilasciato.
Queste logiche sono essenziali per evitare sovrapposizioni, migliorare la tracciabilità e aumentare l’efficienza operativa. Ed è proprio nei magazzini più automatizzati che la distinzione tra fisico e logico diventa un fattore chiave.
Layout e logiche operative: stock e prelievo non coincidono sempre
Non tutte le ubicazioni di magazzino sono pensate per il prelievo diretto della merce. In molti casi, soprattutto nei magazzini di grandi dimensioni o ad alta rotazione, esistono aree specifiche dedicate esclusivamente allo stoccaggio, da cui la merce viene prelevata solo quando serve, per poi essere spostata in zone predisposte al picking.
Questa organizzazione rende possibile ottimizzare l’operatività quotidiana, ridurre la congestione nelle aree di movimentazione e limitare le possibilità di errore da parte degli operatori. La separazione tra zone di deposito e zone di prelievo, infatti, permette al WMS di gestire i flussi con maggiore controllo, anche in funzione della rotazione della merce.
Ma non basta, perché la progettazione del layout (parte chiave del processo di realizzazione della mappa di magazzino) e la definizione delle logiche di utilizzo delle ubicazioni devono tenere conto sia della struttura fisica del magazzino sia del livello di discrezionalità lasciato all’operatore. Meno interventi manuali sono previsti, più le attività risultano fluide e standardizzate.
I fattori che influenzano la progettazione delle ubicazioni di magazzino
Naturalmente, non tutte le merci possono essere gestite ugualmente. Ci sono prodotti che richiedono condizioni particolari – come refrigerazione, isolamento o accesso limitato – e altri che si differenziano semplicemente per peso, volume o velocità di rotazione.
“Un prodotto ad alta reperibilità avrà necessariamente un’ubicazione diversa da uno stoccato a lungo termine,” spiega Enrico. “Così come una merce che deve stare a temperatura controllata avrà una logica completamente diversa rispetto a un prodotto inerte.”
A influenzare la progettazione del layout non sono solo le caratteristiche fisiche, ma anche i flussi. I prodotti ad alta rotazione vengono collocati in aree più facilmente accessibili, per ridurre i tempi di prelievo. Quelli a bassa rotazione, invece, vengono spostati in zone meno centrali, ottimizzando l’uso dello spazio e riducendo il traffico nelle corsie principali.
Anche la dimensione stessa dell’ubicazione può variare in funzione del contenuto: alcune aree sono configurate per accogliere pallet standard, mentre in altri casi si definiscono ubicazioni più flessibili, capaci di ospitare carichi di forma o peso variabile.
Gestione dinamica e riallocazione: quando è il WMS a decidere
In un magazzino evoluto, le ubicazioni non sono fisse per sempre. Al contrario, possono essere riassegnate nel tempo in base alla stagionalità, alla disponibilità delle scorte o ai cambiamenti nei flussi produttivi.
“Il WMS, se conosce le informazioni legate alla stagionalità o alla rotazione dei prodotti, è in grado di suggerire lo spostamento della merce da un’ubicazione all’altra per mantenere efficiente il layout,” racconta Enrico.
Si tratta di un processo decisionale guidato dalla logica: i prodotti che diventano più richiesti in un certo periodo vengono portati in posizioni più accessibili, mentre quelli che perdono rilevanza vengono arretrati. In questo modo si ottimizzano i percorsi degli operatori, si riducono i tempi di movimentazione e si migliora la produttività complessiva.
Questa dinamicità è possibile solo quando l’intero sistema è integrato e aggiornato in tempo reale: dal WMS ai dispositivi in campo, tutto deve contribuire a rendere il magazzino reattivo e intelligente. Ed è proprio in questo contesto che trovano applicazione anche le principali politiche di rotazione, come FIFO, LIFO o FEFO, che guidano il versamento e il prelievo della merce in base alla logica più adatta al tipo di prodotto.
Le tecnologie che migliorano la gestione delle ubicazioni di magazzino
Automazione, tracciabilità e velocità sono oggi requisiti fondamentali per chi gestisce un magazzino complesso. Per raggiungerli, non basta progettare un layout efficace: serve anche dotarsi degli strumenti giusti. La tecnologia, in questo senso, gioca un ruolo chiave nel supportare la gestione puntuale delle ubicazioni di magazzino, rendendo ogni processo più fluido e preciso.
Dai barcode parlanti ai sistemi RFID, fino ai carrelli automatizzati e alle scaffalature intelligenti, ogni elemento contribuisce a ridurre gli errori, velocizzare le operazioni e migliorare il controllo delle scorte. L’obiettivo è permettere al WMS di comunicare in tempo reale con le unità operative, fornendo agli operatori istruzioni chiare su dove depositare, spostare o prelevare la merce.
“Con le pistole dotate di lettori RFID puoi fare un inventario semplicemente passando tra le corsie,” spiega Enrico. “Tutti i tag si attivano e vengono letti in automatico: sai subito che merce c’è e dove si trova, senza doverla movimentare o scansionare una per una.”
Tecnologie di questo tipo consentono una gestione molto più reattiva delle ubicazioni, riducendo la necessità di interventi manuali e aumentando la qualità dei dati disponibili per il controllo del magazzino.
Una logica su misura per ogni cliente
Quando si progetta la gestione delle ubicazioni di magazzino, non esiste una formula unica. Ogni realtà ha le sue priorità, il suo livello di complessità e il proprio modo di lavorare. È per questo che la fase della consulenza logistica iniziale riveste un ruolo fondamentale: serve a comprendere non solo la struttura fisica del magazzino, ma anche le logiche operative, i margini di discrezionalità e il grado di automazione desiderato.
“C’è chi vuole solo aree generiche e chi punta a una mappatura capillare dell’intero layout,” osserva Enrico. “Il nostro lavoro parte da qui: capire le logiche che il cliente vuole attuare, analizzare la situazione di partenza e definire insieme il livello di dettaglio da dare alle ubicazioni di magazzino.”
In alcuni casi bastano pochi livelli di granularità per ottenere un sistema efficiente; in altri, è necessario suddividere il magazzino in sotto-zone, corsie, scaffalature e livelli, ciascuno con regole precise di versamento e prelievo. Questo approccio consente di creare una struttura su misura, capace di adattarsi alle dinamiche aziendali nel tempo.
Ed è proprio in questo equilibrio tra flessibilità, tecnologia e visione consulenziale che si costruisce una gestione delle ubicazioni davvero efficace: non un insieme di spazi predefiniti, ma una strategia logistica in continua evoluzione.
FAQ
- Cosa si intende per ubicazione di magazzino?
Un’ubicazione di magazzino è uno spazio definito in cui viene stoccata la merce. Può essere fisico (come uno scaffale o una stiva a terra) o logico (come una posizione virtuale utilizzata dal WMS per tracciare i movimenti interni). - Come si codificano le ubicazioni di magazzino?
La codifica delle ubicazioni avviene tramite etichette univoche, spesso in forma alfanumerica, che identificano esattamente la posizione della merce all’interno del layout (es. zona, corsia, scaffale, livello). Può avvenire tramite barcode o tag RFID integrati con il WMS. - È possibile avere più prodotti nella stessa ubicazione?
Sì, ma dipende dalla logica di gestione adottata. In alcuni casi si utilizzano ubicazioni miste (mixed bin) che ospitano più articoli, ma questo richiede un controllo accurato tramite il WMS per evitare errori di prelievo o inventario. - Qual è la differenza tra ubicazioni fisse e dinamiche?
Le ubicazioni fisse sono assegnate in modo stabile a un determinato prodotto. Le dinamiche, invece, vengono assegnate al momento in base alla disponibilità, consentendo una maggiore flessibilità e un uso più efficiente dello spazio. - Come ottimizzare la gestione delle ubicazioni con un WMS?
Un WMS avanzato consente di automatizzare l’assegnazione delle ubicazioni, gestire logiche di rotazione (FIFO, LIFO, FEFO), tracciare i movimenti in tempo reale e ridurre al minimo la discrezionalità operativa. L’integrazione con tecnologie come RFID e barcode è un fattore chiave
